Il Futuro della Mobilità Sostenibile: le Batterie al Litio-Aria
Batterie al litio-aria: l’avanzamento tecnologico che trasformerà la mobilità sostenibile Nell’era in cui la sostenibilità ambientale è diventata una priorità globale, la mobilità sostenibile sta assumendo un ruolo sempre più importante. Una delle sfide più significative per i veicoli elettrici è l’autonomia della batteria. In questo contesto, una nuova tecnologia sta emergendo come potenziale soluzione: le batterie al litio-aria. Anche conosciute come batterie ossigeno-metallo-litio (Li-air), le batterie al litio-aria sono dispositivi che sfruttano la reazione chimica tra l’ossigeno atmosferico e il litio per generare energia elettrica. Questo tipo di batteria presenta numerosi vantaggi rispetto alle tecnologie attuali, tra cui un’elevata densità energetica, una maggiore capacità di immagazzinamento e un peso ridotto. Tuttavia, ci sono ancora sfide tecniche da superare per rendere le batterie al litio-aria commercialmente accessibili. Potenziali vantaggi della tecnologia al litio-aria Le batterie al litio-aria offrono una serie di vantaggi significativi per la mobilità sostenibile. Sfide tecniche, progressi e sviluppi futuri Le batterie al litio-aria affrontano diversi contesti sfidanti, tra cui la gestione del litio metallico reattivo e l’instabilità dell’elettrolita. Tuttavia, negli ultimi anni, sono stati fatti progressi significativi per superare in maniera soddisfacente queste sfide. Gli scienziati e gli ingegneri hanno lavorato per migliorare l’efficienza della reazione di ossidazione dell’ossigeno, sviluppando catalizzatori elettrochimici avanzati e nuovi materiali per gli elettrodi. Questi progressi hanno portato ad un aumento dell’autonomia delle batterie al litio-aria e ad una maggiore durata complessiva. Nonostante i progressi compiuti, le batterie al litio-aria sono ancora in fase di sviluppo e ricerca. Tuttavia, gli esperti prevedono che questa tecnologia potrebbe rivoluzionare l’industria automobilistica nel prossimo decennio. Le batterie al litio-aria rappresentano un significativo passo avanti nella mobilità sostenibile. La loro elevata densità energetica, la maggiore capacità di immagazzinamento e l’abbondanza di litio le rendono una soluzione promettente per superare le sfide attuali dell’autonomia delle batterie. Tuttavia, è necessario ulteriore lavoro di ricerca e sviluppo per renderle una realtà commerciale. Nel prossimo futuro, potremmo vedere un’accelerazione dell’adozione di questa tecnologia, aprendo la strada a un futuro più sostenibile e pulito nella mobilità.
Valutazione del rischio incendio nei luoghi di lavoro: normativa e misure per garantire la sicurezza
Cos’è la valutazione del rischio incendio e a cosa serve La valutazione del rischio incendio è uno strumento essenziale per il datore di lavoro al fine di determinare la probabilità di manifestazione di un principio di incendio e la sua potenziale propagazione. Questa valutazione consente di identificare e valutare i pericoli associati alle persone, ai beni e all’ambiente circostante. L’obiettivo della valutazione del rischio incendio è quello di creare una situazione in cui il rischio residuo risulti accettabile. Pertanto, effettuare la valutazione del rischio incendio è utile ad analizzare e comprendere i possibili scenari che potrebbero derivare da un principio di incendio, con particolare attenzione agli effetti e alle conseguenze sia all’interno che all’esterno del luogo di lavoro. Perché effettuare la valutazione del rischio incendio: gli obiettivi Ecco di seguito una serie di obiettivi che sono attribuibili alla valutazione del rischio incendio: Come effettuare la valutazione del rischio incendio: le fasi La valutazione del rischio incendio richiede una serie di fasi per essere completata in modo efficace. Queste fasi sono parte integrante del processo di gestione del rischio e includono: Fase 0 – Analisi del contesto: Questa fase iniziale consiste nell’analisi approfondita del luogo di lavoro e dei suoi ambienti, compresi gli spazi all’aperto, per comprendere appieno il contesto in cui potrebbero verificarsi incendi. Fase 1 – Identificazione e analisi dei rischi: Durante questa fase, vengono individuati i pericoli di incendio specifici presenti nel luogo di lavoro e viene valutata la quantità di persone e beni esposti a tali rischi. Fase 2 – Ponderazione dei rischi: In questa fase, vengono prese decisioni sulla gestione dei rischi identificati, stabilendo le priorità e determinando se ulteriori analisi sono necessarie o se è possibile gestire i rischi esistenti con le misure di controllo già implementate. Fase 3 – Trattamento dei rischi: Durante questa fase, vengono selezionate e implementate le misure necessarie per modificare il livello di rischio individuato nella fase precedente. Ciò può includere l‘installazione di sistemi di estinzione degli incendi, l’adeguamento delle infrastrutture o l’introduzione di procedure specifiche per la gestione delle emergenze. Fase 4 – Registrazione, pianificazione, informazione, formazione ed addestramento: Questa fase riguarda la documentazione di tutte le informazioni rilevanti relative alla valutazione del rischio incendio, la pianificazione delle azioni da intraprendere, l’informazione di tutti i lavoratori e soggetti coinvolti, nonché la formazione e l’addestramento del personale per garantire una risposta efficace in caso di emergenza. La valutazione del rischio incendio è un obbligo imposto dalla legislazione vigente al datore di lavoro. Tuttavia, anche altre figure responsabili come i dirigenti e i preposti sono coinvolti nel processo allo scopo di ridurre il rischio al livello più basso tecnicamente possibile. È importante che tutte queste figure lavorino insieme per garantire un ambiente di lavoro sicuro e prevenire gli incendi. Le normative relative alla valutazione del rischio incendio La normativa attuale sottolinea l’importanza della valutazione del rischio incendio nei processi di gestione. I decreti del 2 e 3 settembre 2021 pongono l’accento sulla valutazione del rischio come parte integrante della prevenzione degli incendi e dell’incolumità dei lavoratori. I decreti forniscono linee guida dettagliate su misure preventive, esercizi precauzionali, controllo e manutenzione degli impianti antincendio e criteri per la gestione delle emergenze. Scopri la prossima fiera del settore Safety
Pavimento Autolivellante: Guida Completa alla Realizzazione e alle Caratteristiche Tecniche
Pavimento Autolivellante: Guida Completa alla Realizzazione e alle Caratteristiche Tecniche Il pavimento autolivellante è una soluzione sempre più popolare nel settore delle pavimentazioni industriali e commerciali. Grazie alle sue caratteristiche uniche, offre numerosi vantaggi in termini di estetica, funzionalità e resistenza. L’uso di un pavimento autolivellante elimina la necessità di interventi di livellamento manuali, come l’uso di raschi e spatole per ottenere una superficie uniforme. Ciò rende il processo di installazione più efficiente e riduce i tempi di lavoro. In questo articolo, esploreremo in dettaglio cos’è un pavimento autolivellante, come viene realizzato e le sue principali caratteristiche tecniche. Cos’è un pavimento autolivellante Un pavimento autolivellante è una tipologia di pavimentazione che viene applicata come uno strato uniforme su una superficie esistente. È composto da una miscela di resine epossidiche o poliuretaniche, additivi specifici e aggregati selezionati. Questa composizione conferisce al pavimento una consistenza fluida e autolivellante, che si stende senza la necessità di ulteriori interventi di livellamento. Quando viene versata sulla superficie da pavimentare, la miscela si stende in modo uniforme grazie alla sua viscosità e consistenza fluida. Durante il processo di autolivellamento, il pavimento si livella da solo, riempiendo eventuali dislivelli e creando una superficie liscia, uniforme e senza imperfezioni. Processo di realizzazione La realizzazione di un pavimento autolivellante richiede l’intervento di professionisti esperti nel settore delle pavimentazioni industriali. Le fasi principali del processo di installazione sono: Caratteristiche tecniche e vantaggi del pavimento autolivellante Il pavimento autolivellante offre una serie di caratteristiche tecniche che lo rendono una scelta ideale per molte applicazioni industriali e commerciali, ma che al tempo stesso possono variare leggermente a seconda dei materiali utilizzati e delle specifiche del produttore. Di seguito sono elencate alcune delle sue principali proprietà: Il pavimento autolivellante rappresenta una soluzione versatile e affidabile per pavimentazioni industriali e commerciali. La sua capacità di autolivellarsi, la resistenza chimica e meccanica, la facilità di pulizia e la personalizzazione estetica lo rendono una scelta popolare in diversi settori. Scopri gli eventi sul flooring
Il Taglio al Plasma dei Metalli nell’Industria Metallurgica: Tutto ciò che Devi Sapere
Il taglio al plasma è un processo ampiamente utilizzato nell’industria metallurgica per ottenere tagli precisi e di alta qualità su una vasta gamma di materiali metallici. In questo articolo, esploreremo in dettaglio come funziona il taglio al plasma e quando è opportuno utilizzarlo. Cos’è il Taglio al Plasma e Come Funziona Il taglio al plasma è un processo che utilizza un getto di gas ionizzato ad alta temperatura per fondere e rimuovere il metallo durante l’operazione di taglio. Il cuore di questo sistema è il generatore di plasma, che produce un arco elettrico ad alta energia tra l’elettrodo e la lamiera da tagliare. Il gas compresso viene quindi introdotto attraverso l’elettrodo, creando un getto di plasma che può raggiungere temperature superiori ai 20.000 gradi Celsius. Durante il taglio al plasma, il getto di plasma ad alta temperatura viene direzionato verso la superficie del materiale da tagliare. La combinazione del calore intenso e della velocità del getto di plasma provoca la fusione del metallo lungo la linea di taglio desiderata. Allo stesso tempo, il gas compresso soffia il metallo fuso e la scoria residua dalla fessura di taglio, lasciando un taglio pulito e preciso. Vantaggi del Taglio al Plasma Quando Utilizzare il Taglio al Plasma Il taglio al plasma viene spesso impiegato nell’industria pesante per la produzione di componenti strutturali, tubazioni e molto altro ancora. Grazie alla sua capacità di generare temperature estremamente elevate, il taglio al plasma può attraversare facilmente materiali più spessi, garantendo una maggiore produttività. La sua velocità di taglio lo rende particolarmente vantaggioso per la produzione su larga scala, mentre la sua precisione su una varietà di materiali lo rende una scelta efficiente per soddisfare le esigenze del settore. Il settore automobilistico richiede tagli al plasma per la produzione di telai e i pannelli del corpo. Quando si tratta di tagliare forme complesse o contorni intricati, la sua flessibilità e precisione consentono di ottenere tagli curvi, angolati o intricati senza compromettere la qualità o la velocità del processo. Grazie alla sua precisione e versatilità, inoltre, il taglio al plasma viene utilizzato anche nel settore artistico per creare sculture metalliche e opere d’arte in cui è necessario ottenere tagli netti, senza sbavature o deformazioni. Il taglio al plasma è un processo di taglio avanzato e versatile che offre numerosi vantaggi nell’industria metallurgica. La sua capacità di generare tagli precisi, la velocità di taglio elevata e la flessibilità di utilizzo su diverse tipologie di materiali ne fanno una scelta ideale per molte applicazioni. Tuttavia, è importante considerare la complessità dell’operazione e la necessità di attrezzature e competenze specializzate per ottenere i migliori risultati. Se implementato correttamente, il taglio al plasma può migliorare significativamente l’efficienza e la qualità delle lavorazioni metalliche. Scopri la prossima fiera sulle Tecnologie di Produzione
Come il 5G influenza l’automazione industriale
L’avvento del 5G ha rivoluzionato il mondo dell’automazione industriale consentendo un’efficienza produttiva senza precedenti. Vedremo le diverse applicazioni del 5G nell’automazione industriale e come questa tecnologia stia rivoluzionando il settore manifatturiero.Tra i vantaggi del 5G vi è l’incredibile velocità, latenza ridotta, comunicazione M2M, controllo remoto, edge computing e manutenzione predittiva. L’implementazione del 5G può ottimizzare la catena di approvvigionamento e garantire un’elevata sicurezza. Tutti i vantaggi dell’applicazione del 5G all’automazione industriale L’implementazione del 5G nell’automazione industriale rappresenta una significativa opportunità per le aziende di migliorare la loro produttività, aumenterà la competitività, ridurre i costi e affrontare le sfide della digital transformation. Ecco di seguito un elenco dei principali vantaggi offerti dall’adozione del 5G: Il 5G offre una velocità di connessione molto più elevata rispetto alle sue controparti precedenti. Questa velocità consente di trasmettere grandi quantità di dati in tempo reale, senza alcun ritardo significativo. Inoltre, il 5G offre anche una latenza ridotta, cioè il tempo necessario per inviare un pacchetto di dati da un punto all’altro. La bassa latenza del 5G permette un’automazione industriale più rapida e reattiva. Uno dei punti di forza del 5G è la sua capacità di supportare una vasta rete di dispositivi connessi tra loro. Questo è fondamentale nell’automazione industriale, dove i macchinari e gli strumenti devono essere in grado di comunicare tra di loro in modo efficiente. Grazie al 5G, la comunicazione M2M è molto più fluida e affidabile, consentendo una migliore coordinazione tra i vari componenti dell’automazione industriale. Il 5G offre anche la possibilità di controllare i sistemi di automazione industriale da remoto. Questo è particolarmente utile quando si tratta di operare in ambienti pericolosi o difficili da raggiungere. Ad esempio, utilizzando il 5G, un operatore può controllare un robot in un ambiente pericoloso senza dover essere fisicamente presente sul posto. Questa capacità di controllo remoto offre una maggiore flessibilità e sicurezza nell’automazione industriale. Un altro aspetto cruciale nell’automazione industriale è l’elaborazione dei dati in tempo reale. Con il 5G, è possibile sfruttare il concetto di edge computing, che consiste nell’elaborare i dati al livello più vicino possibile al punto di raccolta. Questo riduce la latenza e consente di prendere decisioni immediate basate sui dati raccolti. Ad esempio, un robot industriale può analizzare i dati dei suoi sensori in tempo reale per adattare i suoi movimenti senza dover attendere il trasferimento dei dati a un server remoto. Grazie alla connettività 5G, l’automazione industriale può beneficiare di sistemi di monitoraggio avanzati e di manutenzione predittiva. I dispositivi connessi possono raccogliere dati costantemente sulle prestazioni delle macchine e inviarli a sistemi di analisi. Questi sistemi possono quindi utilizzare l’intelligenza artificiale e l’apprendimento automatico per identificare modelli e anomalie, prevedendo così possibili guasti o problemi di manutenzione in anticipo. Ciò consente alle aziende di effettuare interventi di manutenzione preventiva, riducendo i tempi di fermo e ottimizzando l’efficienza operativa complessiva. Il 5G offre anche una migliore connettività e visibilità lungo l’intera catena di approvvigionamento. Le aziende possono monitorare e tracciare i loro prodotti in tempo reale, dallo stoccaggio alla spedizione. Questo consente di identificare eventuali inefficienze o ritardi e di apportare miglioramenti immediati. Inoltre, il 5G può facilitare la comunicazione e la collaborazione tra fornitori, produttori e distributori, migliorando la gestione complessiva della catena di approvvigionamento. Quando si parla di automazione industriale, la sicurezza e la privacy sono di fondamentale importanza. Il 5G offre avanzate funzionalità di sicurezza, come l’autenticazione forte e la crittografia end-to-end, che proteggono i dati sensibili e prevengono accessi non autorizzati. Inoltre, grazie al controllo remoto e alla mobilità offerti dal 5G, le operazioni possono essere monitorate e gestite in modo più sicuro, riducendo i rischi per gli operatori umani. È fondamentale che il settore manifatturiero sia pronto ad adottare questa tecnologia e adattare il proprio workflow per sfruttarne pienamente i vantaggi. Il futuro dell’automazione industriale è guidato dal 5G e le aziende che lo abbracciano saranno in grado di ottenere risultati significativi e competitivi nel panorama industriale in continua evoluzione. Scopri i prossimi eventi sull’Innovazione Industriale
Tappeti Ecosostenibili: una Guida Completa ai Materiali Green
Negli ultimi anni, anche l’arredamento della casa sta puntando ad essere sempre più sostenibile. Tra gli elementi d’arredo, i tappeti non sono da meno: realizzati con materiali eco-friendly e a ridotto impatto ambientale, non rinunciano però ad un design ricercato e d’impatto. Non solo: i tessuti sintetici utilizzati per la produzione dei complementi d’arredo rilasciano nell’aria i Composti Organici Volatili (VOC). Si tratta di sostanze tossiche e dunque pericolose per la salute, perché sono in grado di irritare le mucose, di provocare cefalee e disturbi al sistema nervoso. Il tappeto ecosostenibile in canapa La canapa è la fibra naturale più forte tra le fibre vegetali naturali. In qualità di materia prima, si tratta senza dubbio di un materiale eco-compatibile per diversi motivi: viene innanzitutto coltivata senza l’utilizzo di pesticidi o prodotti chimici. Dal momento che ogni parte della pianta viene utilizzata, il processo di produzione di tappeti che utilizza questa fibra non prevede sprechi, contribuendo alla salvaguardia delle foreste. Quali sono le caratteristiche principali della canapa? Si tratta di un materiale antistatico, durevole, fonoassorbente e resistente al fuoco. La canapa è anche nota per offrire benefici terapeutici: non attira le particelle di polvere e, perciò, è un materiale ideale per chi soffre di asma e allergie. È anche un antibatterico naturale, perché ostacola la diffusione di batteri e virus. Tappeti in sisal, bamboo e juta La sisal è una fibra naturale di origine messicana, che si ricava dalle foglie dell’agave sisalana. Si tratta di una materia prima piuttosto singolare perché le sue fibre sono spesse, corte e pertanto adatte a tappeti frequentemente calpestati, che non devono avere specifiche caratteristiche estetiche o di morbidezza. Caratterizzati dall’impermeabilità, i tappeti in sisal sono particolarmente adatti ad essere utilizzati all’esterno. Il bamboo può essere definito come il principe tra le materie prime ecologiche presenti in natura: particolarmente resistente e dotato di una crescita molto veloce, è una fibra allo stesso tempo leggera e versatile, priva di sostanze nocive. I tappeti in bamboo sono anch’essi durevoli nel tempo e sono molto semplici da manutenere. In commercio è possibile trovare anche la seta di bamboo: si tratta di un filato molto sottile e resistente, ottenuto dalla lavorazione della cellulosa, ricavata a sua volta dalle canne di bamboo. Il materiale che si ottiene è molto luminoso, morbido e sottile. Optare per tappeti in juta può essere una scelta vincente se l’obiettivo è quello di rinfrescare l’arredamento, aggiungendo un tocco esotico e naturale. La fibra di juta si ricava dalla pianta omonima: viene lasciata essiccare dopo la raccolta, lavorata a mano, poi lavata in acqua corrente e infine lasciata seccare. Si tratta di un materiale naturale e sostenibile perché il suo processo di produzione non prevede l’utilizzo di colle o sostanze tossiche. Le sue fibre sono resistenti e durevoli, il che lo rende adatto a produrre tappeti destinati ad essere posizionati nelle aree di passaggio. Il tappeto in lino e in lana Ormai sostituito dal cotone perchè più semplice da coltivare e gestire nel settore tessile, il lino rimane una soluzione molto utilizzata quando si vuole essere particolarmente attenti al tema della sostenibilità. Ricavato dall’omonima pianta, viene lavorato in fasci di fibre utilizzando vapore e ultrasuoni. Si tratta di una fibra semplice da filare, è antimacchia, antistatica e antibatterica, durevole e robusta. Il valore aggiunto di questa materia prima è da ricercare nella sua capacità termoregolatrice, capace di assorbire l’umidità. Antica come il lino, la lana viene tosata, suddivisa per qualità, pulita e destinata ad essere utilizzata come materiale per la produzione non necessariamente industriale di tappeti sostenibili. È un materiale molto morbido, incredibilmente resistente ed estremamente elastico che gli permette di essere maneggiato innumerevoli volte prima che si rompa. Scopri gli eventi sul flooring e i tappeti
Impianti di cogenerazione: un grande alleato nell’innovazione industriale
La Cogenerazione tra efficienza energetica ed ecologia Gli impianti di cogenerazione rappresentano una soluzione energetica efficiente ed economica per le aziende che vogliono ridurre i costi di produzione e limitare l’impatto ambientale delle loro attività. Ma cosa sono gli impianti di cogenerazione e quali sono i loro vantaggi? Impianti di Cogenerazione: cosa sono e come funzionano Gli impianti di cogenerazione producono contemporaneamente energia elettrica e termica utilizzando una sola fonte di energia. Solitamente la produzione di energia termica ed elettrica avviene separatamente, mentre un impianto di cogenerazione sfrutta il calore prodotto durante il processo di generazione di energia elettrica, che negli impianti tradizionali viene disperso, per generare altra energia che può essere impiegata per lo svolgimento dei normali processi industriali o ceduta alla rete. In questo modo la resa energetica della produzione passa dal 30 al 65%. I vantaggi degli impianti di cogenerazione Innanzitutto, questi impianti consentono di ridurre i costi energetici dell’azienda, poiché la produzione di energia elettrica e termica avviene contemporaneamente e ci si rende indipendenti dall’acquisto di energia dalla rete nazionale. Un aspetto importante riguarda l’alimentazione da fonti rinnovabili: gli impianti di cogenerazione possono essere alimentati con fonti di energia pulita come rifiuti solidi o biogas originato da depuratori e discariche, biomasse, quali gli scarti agricoli e forestali o il cippato di legno. Un altro vantaggio degli impianti di cogenerazione è la riduzione delle emissioni di CO2, poiché grazie all’utilizzo di fonti di energia rinnovabile o di combustibili meno inquinanti si riduce l’emissione di gas serra nell’atmosfera. Inoltre, aumentando l’efficienza energetica si produce più energia a parità di effort di produzione. Gli impianti di cogenerazione sono molto efficienti dal punto di vista energetico, poiché sfruttano il calore prodotto per altri scopi, evitando sprechi energetici. Quando investire in un impianto di cogenerazione I processi industriali alimentabili attraverso impianti di cogenerazione sono molteplici e ogni processo contribuirebbe a produrre altra energia utile, come vapore ad alta pressione, calore di processo ed energia meccanica. La cogenerazione è conveniente quando il fabbisogno di elettricità e/o calore è elevato. Maggiore è il fabbisogno maggiore sarà il risparmio derivante dall’installazione di un impianto di cogenerazione industriale: con l’aumento dell’efficienza energetica si consuma meno combustibile per produrre il 30% in più di energia rispetto ad un impianto tradizionale. Anche le emissioni di CO₂ vengono drasticamente ridotte e questo consente alle aziende di ottenere incentivi economici per progetti di efficientamento energetico. Solitamente il recupero dell’investimento avviene nei primi 5 anni ma variano di molto in base ai consumi dell’azienda. Inoltre, per le aziende che necessitano anche dell’energia frigorifera, l’installazione di un impianto di trigenerazione è altamente conveniente: di norma sono le macchine frigorifere tradizionali a occuparsi della refrigerazione. La trigenerazione, invece, permette di utilizzare il calore generato dal cogeneratore per produrre anche energia frigorifera. Scopri i prossimi eventi sull’Innovazione Industriale
I metodi per la Stagionatura del Legno: come preparare il legno a essere lavorato
La stagionatura del legno: un processo fondamentale Il processo di essiccatura del legno, detto anche stagionatura, è il punto di partenza per ogni lavorazione di falegnameria successiva. La stagionatura ha lo scopo di creare le condizioni per cui l’acqua presente nel tronco venga espulsa e il legno possa stabilizzarsi, rendendo più facile la sua lavorazione. Il processo si può svolgere con metodologie differenti, in base alla specie legnosa e al tipo di essiccatura che si predilige, naturale o artificiale. La stagionatura naturale: in acqua e all’aria aperta, come avviene Una volta tagliato in tavole, il legno veniva disposto in tavole accatastate e separate da appositi distanziatori per permettere il ricircolo dell’aria. La stagionatura naturale avveniva all’aria aperta, perciò era essenziale che le tavole venissero poste longitudinalmente rispetto al vento e che potessero essere spostate agilmente. La stagionatura naturale poteva anche durare per diversi anni: il legno rilasciava lentamente l’acqua al suo interno, seguendo il corso delle stagioni e adattandosi anche all’umidità esterna. Questo gli consentiva un processo di stabilizzazione e stagionatura graduale. In alcuni casi, il legno veniva anche fatto stagionare, per un primo momento, in acqua corrente: le tavole venivano immerse nell’acqua di un torrente o di un fiume per rimuovere il tannino, una sostanza presente sulla superficie del tronco e che può, col tempo, contribuire a rendere il legno più scuro. Oggi si predilige la nebulizzazione dei tronchi con del vapore per alcune settimane, per rendere il legno più morbido e lavorabile. La stagionatura artificiale: tutti i metodi La stagionatura artificiale del legno velocizza di molto il processo rispetto a quella naturale e avvenire in modi diversi: Scopri la prossima fiera sul woodworking e il mondo del legno
Asservimento robotizzato: come ottimizzare il lavoro delle macchine utensili
Asservi-bot, come risparmiare tempo e risorse nella gestione delle macchine utensili Le macchine utensili sono fondamentali nell’industria della lavorazione del metallo e ne esistono di diverse tipologie a seconda della lavorazione da effettuare: tornitrici, fresatrici, affilatrici e molte altre. Le macchine utensili possono essere caricate, scaricate e programmate da Co-bot: queste attività rientrano nell’Asservimento, che consente agli operatori di utilizzare il tempo svolgendo attività a valore aggiunto, automatizzando compiti ripetitivi e, talvolta, pesanti e pericolosi. Macchine utensili: cosa sono e quali tipologie esistono Nell’industria del metallo, le macchine utensili giocano un ruolo chiave: lavorano il materiale grezzo restituendo un prodotto semi-lavorato o finito. Svolgono principalmente 3 tipologie di movimento per eseguire le lavorazioni: Le macchine utensili sono diverse ma possiamo riassumerne le tipologie di seguito: Generalmente, le macchine utensili necessitano di essere caricate, scaricate e programmate da un movimento umano: vengono quindi alimentate da una forza lavoro supplementare. Questa forza lavoro viene riconosciuta nei co-bot di asservimento: vediamo come funzionano. Co-bot di asservimento: come funzionano Le macchine utensili necessitano di tempo per la lavorazione del metallo: una volta caricate, bisogna attendere che la macchina termini la lavorazione prima di scaricarla. Questo genera diversi tempi morti e limita l’operatore allo svolgimento di attività ripetitive. Queste attività possono essere demandate in toto ai co-bot. Il co-bot è una tecnologia all’avanguardia estremamente flessibile che consente di ripetere il ciclo produttivo all’infinito, riducendo i tempi del ciclo ed eliminando al minimo la percentuale d’errore: basta che il robot continui a ricevere pezzi da lavorare e la macchina restituisca pezzi lavorati. Tuttavia, l’installazione di un co-bot vicino a una macchina utensile non è un’operazione banale: la scelta del co-bot è fondamentale, deve essere in grado di lavorare a un livello di prestazioni simile a quello umano. Inoltre, per l’asservimento delle macchine CNC ( macchine a controllo numerico computerizzato) il processo è più complesso e necessità di predisporre una cella di asservimento macchine che regoli il lavoro di più cobot. Il tema della sicurezza sul lavoro legata ai robot è un altro tema fondamentale: i robot collaborativi sono infatti dotati di caratteristiche di sicurezza integrate: il robot rallenta il flusso di lavoro se un addetto entra nel suo raggio d’azione e si blocca automaticamente quando entra a contatto con persone o oggetti diversi da quelli che sta lavorando. L’attività del co-bot può anche essere programmata in modo da essere circoscritta all’interno di un determinato spazio. Questo permette di lavorare in modo sicuro senza acquistare o predisporre sistemi di sicurezza o di isolamento aggiuntivi. Scopri la prossima fiera sulla lavorazione del metallo e le macchine utensili