Metal working

Industria 4.0 Applicata alla Lavorazione dei Metalli: Gli Impianti di Laminazione L’Industria 4.0 sta rivoluzionando il settore della lavorazione dei metalli, introducendo tecnologie avanzate che aumentano l’efficienza, la qualità e la sostenibilità dei processi produttivi. In particolare, gli impianti di laminazione dei metalli stanno beneficiando significativamente di queste innovazioni. Questo articolo spiega come l’Industria 4.0 stia trasformando gli impianti di laminazione, analizzando i benefici e le applicazioni pratiche delle nuove tecnologie. Cos’è l’Industria 4.0? L’Industria 4.0 rappresenta la quarta rivoluzione industriale, caratterizzata dall‘integrazione di tecnologie digitali e intelligenti nei processi produttivi. Tra queste tecnologie, troviamo l’Internet delle Cose (IoT), l’intelligenza artificiale (AI), il machine learning, la realtà aumentata (AR) e i sistemi di automazione avanzata. Queste innovazioni permettono di creare fabbriche intelligenti, dove macchine e sistemi comunicano tra loro per ottimizzare la produzione e ridurre gli sprechi. Lavorazione dei Metalli 4.0: Gli Impianti di Laminazione Gli impianti di laminazione sono fondamentali nella lavorazione dei metalli, utilizzati per ridurre lo spessore dei metalli e migliorare le loro proprietà meccaniche. Il processo di laminazione prevede il passaggio di un metallo attraverso una serie di rulli che lo comprime, trasformandolo in fogli, barre o altre forme desiderate. Ma come viene applicato il concetto di industria 4.0 negli impianti di laminazione e quali sono i vantaggi? Tecnologie Avanzate negli Impianti di Laminazione EDM-Dress: Diamantatura delle Mole Superabrasive La Tecnologia di Elettroerosione a filo è una soluzione avanzata per la diamantatura delle mole superabrasive utilizzate negli impianti di laminazione. Questo sistema utilizza l’elettroerosione a filo per garantire superfici affilate e abrasive, senza applicare forze meccaniche che potrebbero danneggiare le mole. Benefici: Grazie all’elettroerosione, le mole sono affilate fin da subito, eliminando i tempi di rodaggio e riducendo gli scarti. Inoltre, il processo previene bruciature di rettifica e riduce le sollecitazioni meccaniche e termiche, estendendo la vita utile delle mole. Controllo Robotizzato Avanzato: Questa tecnologia facilita l’integrazione dei robot nelle operazioni di lavorazione dei metalli. Questo sistema consente agli operatori di programmare e utilizzare i robot rapidamente, migliorando l’efficienza delle operazioni automatizzate. Applicazioni: i robot articolati possono essere utilizzati per caricare e scaricare le macchine, eseguire operazioni secondarie come la marcatura dei pezzi e supportare altre attività automatizzate, aumentando la produttività e riducendo i tempi di fermo. Robot Collaborativi: questi robot supportano applicazioni dove operatori e robot lavorano insieme senza barriere fisiche. Questi cobot offrono un’elevata ripetibilità e possono essere programmati facilmente grazie alla funzionalità di “Direct Teaching”. Benefici: grazie all’utilizzo di questi robot garantiscono sicurezza ed efficienza, lavorando in stretta prossimità con gli operatori umani. La loro facilità di programmazione e utilizzo consente una rapida integrazione nelle linee di produzione, migliorando la flessibilità operativa. H2: Settori applicativi dell’Industria 4.0  Numerose aziende stanno già sperimentando i benefici dell’Industria 4.0 negli impianti di laminazione. Alcuni esempi includono:

Lavorazione dell’Alluminio: dall’Anodizzazione alla Galvanizzazione  L’alluminio è un metallo straordinario, noto per la sua leggerezza, resistenza e versatilità. Tuttavia, per sfruttare appieno il suo potenziale in una vasta gamma di applicazioni, è essenziale comprendere e utilizzare i vari trattamenti superficiali disponibili. In questo articolo, oltre a esplorare l’anodizzazione e la galvanizzazione, esamineremo anche altre tipologie di trattamenti superficiali per l’alluminio. Trattamenti Superficiali per l’Alluminio: dall’anodizzazione alla cromatura L’applicazione di trattamenti superficiali dedicati all’alluminio è cruciale per potenziare la resa di questo metallo, conferendogli  importanti proprietà antiattrito, resistenza all’usura e caratteristiche anticorrosive, senza trascurare l’aspetto estetico. Perché è così fondamentale eseguire trattamenti superficiali specifici per l’alluminio? Quali sono i trattamenti più rilevanti e quali vantaggi portano con sé? Vediamolo nel dettaglio in questo articolo.  Anodizzazione: abbiamo già esaminato l’anodizzazione, ma è fondamentale ribadirne l’importanza. Questo processo chimico ed elettrochimico crea uno strato protettivo di ossido di alluminio sulla superficie. È particolarmente efficace per proteggere dall’usura, dalla corrosione e per migliorare l’adesione dei rivestimenti. È una scelta eccellente per applicazioni esterne e per personalizzare l’aspetto dell’alluminio attraverso la colorazione.  Galvanizzazione: la galvanizzazione, che coinvolge l’immersione dell’alluminio in un bagno di zinco fuso o in una soluzione di zinco, crea uno strato di lega zincata che migliora la resistenza e la durata dell’alluminio. È ideale per applicazioni in ambienti corrosivi o esposte agli agenti atmosferici. Cromatura: la cromatura è un trattamento superficiale che prevede la deposizione di uno strato sottile di cromo sulla superficie dell’alluminio. Questo conferisce una finitura lucida e resistente alla corrosione, ed è spesso utilizzato per applicazioni decorative, come maniglie e parti automobilistiche. Verniciatura: la verniciatura è un trattamento superficiale comune per l’alluminio. Le vernici protettive offrono resistenza alla corrosione e possono essere applicate in una varietà di colori e finiture. Questo trattamento è ampiamente utilizzato in settori come l’edilizia e l’industria automobilistica. Sabbiatura e Sabbiatura a Ghiaccio: questi trattamenti meccanici coinvolgono l’uso di sabbia o particelle di ghiaccio per rimuovere impurità e per creare una superficie uniforme sull’alluminio. Sono utilizzati per preparare la superficie prima di altri trattamenti o per conferire una finitura opaca e uniforme. I Trattamenti Galvanici: fasi e benefici Una categoria cruciale nei trattamenti per metalli e alluminio è quella dei trattamenti galvanici. Questa procedura si articola in tre fasi essenziali: Preparazione della Superficie: questa fase inizia con una sgrassatura chimica, che comporta un’immersione dei pezzi da trattare. Segue poi la fase elettrolitica, durante la quale i pezzi vengono utilizzati come anodi e catodi. In questa fase è inclusa anche la procedura di decapaggio, finalizzata all’eliminazione di ogni traccia di ossidazione e ruggine. Deposizione del Rivestimento Metallico: questa è la fase in cui il metallo riceve il suo manto protettivo, che può essere in zinco, stagno o rame. Il processo coinvolge il passaggio continuo di corrente attraverso una soluzione acquosa contenente gli ioni di metallo. Finitura (Passivazione): la fase finale è conosciuta anche come passivazione. Qui, la superficie trattata viene resa più resistente e valorizzata esteticamente. Questa fase serve a garantire un’ulteriore protezione e a migliorare l’aspetto visivo del metallo o dell’alluminio trattato. L’importanza di scegliere il trattamento giusto per l’alluminio La scelta del trattamento superficiale dipende dalle esigenze specifiche dell’applicazione, dalle condizioni ambientali e dall’aspetto estetico desiderato. Ogni tipo di trattamento ha i suoi vantaggi e le sue limitazioni, e una corretta selezione può migliorare notevolmente le prestazioni dell’alluminio. In conclusione, la lavorazione dell’alluminio non si limita all’aspetto meccanico, ma coinvolge anche trattamenti superficiali mirati. La consulenza di esperti nel settore dei trattamenti superficiali è essenziale per garantire che l’alluminio soddisfi le esigenze specifiche di ciascun progetto.

Nella costante evoluzione dell’industria del metal working, la rivoluzionaria tecnologia di taglio con l’acqua, conosciuta come WaterJet Cut, si è affermata come un’innovativa e versatile soluzione per lavorare il metallo con precisione ed efficienza. Questo avanzato metodo di taglio si è rivelato indispensabile per diverse applicazioni industriali, garantendo risultati di alta qualità e contribuendo a ridurre l’impatto ambientale. In questo articolo, esploreremo le caratteristiche chiave della tecnologia WaterJet Cut e il suo ruolo significativo nel settore del metal working. Cos’è e come funziona la Tecnologia WaterJet Cut? La tecnologia WaterJet Cut è un sofisticato processo di lavorazione dei materiali che sfrutta un getto di acqua ad alta pressione per tagliare il metallo con estrema precisione. Questo metodo innovativo è applicabile su una vasta gamma di materiali, tra cui acciaio, alluminio, titanio, rame e leghe, rendendolo una scelta ideale per diverse industrie. Il funzionamento della WaterJet Cut è sorprendentemente semplice ma incredibilmente efficace. Un sistema di controllo computerizzato guida il getto d’acqua attraverso un ugello ad alta pressione, generalmente supportato da abrasivi come il granato. Questi abrasivi potenziano la forza del getto d’acqua, consentendo di tagliare con precisione materiali metallici spessi e resistenti. La pressione dell’acqua utilizzata in questa tecnologia può raggiungere valori estremamente elevati, solitamente oltre i 40.000 PSI (pound per square inch), il che permette un taglio pulito e preciso del metallo. L’assenza di calore significativo durante il processo di taglio riduce la possibilità di deformazioni e alterazioni strutturali, preservando la qualità del metallo lavorato. I Vantaggi della Tecnologia WaterJet Cut nell’Industria del Metal Working La WaterJet Cut offre numerosi vantaggi che la rendono la scelta preferita per le operazioni di taglio del metallo:   Le Applicazioni del WaterJet Cut nelle industrie chiave del Metal Working L’utilizzo della WaterJet Cut si è esteso a diverse industrie del metal working: Industria Automobilistica: la produzione di componenti automobilistici richiede una precisione estrema, e la WaterJet Cut offre la flessibilità per tagliare forme complesse e garantire una perfetta integrazione delle parti. La rivoluzionaria tecnologia WaterJet Cut ha trasformato l’industria del metal working, offrendo un metodo di taglio preciso, versatile e rispettoso dell’ambiente. La sua capacità di lavorare una vasta gamma di materiali, la precisione dei tagli e la riduzione degli scarti la rendono una soluzione ideale per molteplici applicazioni industriali. Con il costante sviluppo tecnologico, la WaterJet Cut continuerà a giocare un ruolo significativo nell’industria del metal working, contribuendo a promuovere l’efficienza, la sostenibilità e l’innovazione.

Il taglio al plasma è un processo ampiamente utilizzato nell’industria metallurgica per ottenere tagli precisi e di alta qualità su una vasta gamma di materiali metallici. In questo articolo, esploreremo in dettaglio come funziona il taglio al plasma e quando è opportuno utilizzarlo.  Cos’è il Taglio al Plasma e Come Funziona Il taglio al plasma è un processo che utilizza un getto di gas ionizzato ad alta temperatura per fondere e rimuovere il metallo durante l’operazione di taglio. Il cuore di questo sistema è il generatore di plasma, che produce un arco elettrico ad alta energia tra l’elettrodo e la lamiera da tagliare. Il gas compresso viene quindi introdotto attraverso l’elettrodo, creando un getto di plasma che può raggiungere temperature superiori ai 20.000 gradi Celsius. Durante il taglio al plasma, il getto di plasma ad alta temperatura viene direzionato verso la superficie del materiale da tagliare. La combinazione del calore intenso e della velocità del getto di plasma provoca la fusione del metallo lungo la linea di taglio desiderata. Allo stesso tempo, il gas compresso soffia il metallo fuso e la scoria residua dalla fessura di taglio, lasciando un taglio pulito e preciso. Vantaggi del Taglio al Plasma Quando Utilizzare il Taglio al Plasma Il taglio al plasma viene spesso impiegato nell’industria pesante per la produzione di componenti strutturali, tubazioni e molto altro ancora. Grazie alla sua capacità di generare temperature estremamente elevate, il taglio al plasma può attraversare facilmente materiali più spessi, garantendo una maggiore produttività. La sua velocità di taglio lo rende particolarmente vantaggioso per la produzione su larga scala, mentre la sua precisione su una varietà di materiali lo rende una scelta efficiente per soddisfare le esigenze del settore. Il settore automobilistico richiede tagli al plasma per la produzione di telai e i pannelli del corpo. Quando si tratta di tagliare forme complesse o contorni intricati, la sua flessibilità e precisione consentono di ottenere tagli curvi, angolati o intricati senza compromettere la qualità o la velocità del processo.  Grazie alla sua precisione e versatilità, inoltre, il taglio al plasma viene utilizzato anche nel settore artistico per creare sculture metalliche e opere d’arte in cui è necessario ottenere tagli netti, senza sbavature o deformazioni. Il taglio al plasma è un processo di taglio avanzato e versatile che offre numerosi vantaggi nell’industria metallurgica. La sua capacità di generare tagli precisi, la velocità di taglio elevata e la flessibilità di utilizzo su diverse tipologie di materiali ne fanno una scelta ideale per molte applicazioni. Tuttavia, è importante considerare la complessità dell’operazione e la necessità di attrezzature e competenze specializzate per ottenere i migliori risultati. Se implementato correttamente, il taglio al plasma può migliorare significativamente l’efficienza e la qualità delle lavorazioni metalliche. Scopri la prossima fiera sulle Tecnologie di Produzione

Asservi-bot, come risparmiare tempo e risorse nella gestione delle macchine utensili Le macchine utensili sono fondamentali nell’industria della lavorazione del metallo e ne esistono di diverse tipologie a seconda della lavorazione da effettuare: tornitrici, fresatrici, affilatrici e molte altre. Le macchine utensili possono essere caricate, scaricate e programmate da Co-bot: queste attività rientrano nell’Asservimento, che consente agli operatori di utilizzare il tempo svolgendo attività a valore aggiunto, automatizzando compiti ripetitivi e, talvolta, pesanti e pericolosi. Macchine utensili: cosa sono e quali tipologie esistono Nell’industria del metallo, le macchine utensili giocano un ruolo chiave: lavorano il materiale grezzo restituendo un prodotto semi-lavorato o finito. Svolgono principalmente 3 tipologie di movimento per eseguire le lavorazioni: Le macchine utensili sono diverse ma possiamo riassumerne le tipologie di seguito: Generalmente, le macchine utensili necessitano di essere caricate, scaricate e programmate da un movimento umano: vengono quindi alimentate da una forza lavoro supplementare. Questa forza lavoro viene riconosciuta nei co-bot di asservimento: vediamo come funzionano. Co-bot di asservimento: come funzionano Le macchine utensili necessitano di tempo per la lavorazione del metallo: una volta caricate, bisogna attendere che la macchina termini la lavorazione prima di scaricarla. Questo genera diversi tempi morti e limita l’operatore allo svolgimento di attività ripetitive. Queste attività possono essere demandate in toto ai co-bot. Il co-bot è una tecnologia all’avanguardia estremamente flessibile che consente di ripetere il ciclo produttivo all’infinito, riducendo i tempi del ciclo ed eliminando al minimo la percentuale d’errore: basta che il robot continui a ricevere pezzi da lavorare e la macchina restituisca pezzi lavorati.  Tuttavia, l’installazione di un co-bot vicino a una macchina utensile non è un’operazione banale: la scelta del co-bot è fondamentale, deve essere in grado di lavorare a un livello di prestazioni simile a quello umano. Inoltre, per l’asservimento delle macchine CNC ( macchine a controllo numerico computerizzato) il processo è più complesso e necessità di predisporre una cella di asservimento macchine che regoli il lavoro di più cobot.  Il tema della sicurezza sul lavoro legata ai robot è un altro tema fondamentale: i robot collaborativi sono infatti dotati di caratteristiche di sicurezza integrate: il robot rallenta il flusso di lavoro se un addetto entra nel suo raggio d’azione e si blocca automaticamente quando entra a contatto con persone o oggetti diversi da quelli che sta lavorando. L’attività del co-bot può anche essere programmata in modo da essere circoscritta all’interno di un determinato spazio. Questo permette di lavorare in modo sicuro senza acquistare o predisporre sistemi di sicurezza o di isolamento aggiuntivi. Scopri la prossima fiera sulla lavorazione del metallo e le macchine utensili

Il monitoraggio della tranciatura del metallo: come si è evoluta nel tempo e il suo ruolo chiave nella produzione L’industria della lavorazione dei metalli si basa su processi efficienti e su un accurato controllo della qualità per soddisfare le esigenze della produzione moderna. Uno dei processi chiave nella lavorazione dei metalli è la tranciatura, che prevede il taglio di forme piatte da una lastra di metallo. Poiché questo processo è fondamentale per un’ampia gamma di applicazioni industriali, è essenziale che la tranciatura venga eseguita con estrema precisione. Per assicurare la qualità del processo, il metodo utilizzato si basava principalmente sull’ispezione e misurazione manuali, che richiedono parecchio tempo e hanno un elevato margine d’errore. Tuttavia, i recenti progressi tecnologici hanno rivoluzionato il modo in cui la tranciatura può essere monitorata e controllata: con le nuove tecnologie la tranciatura del metallo sarà più efficiente e affidabile. Dai sistemi di misurazione laser all’ispezione visiva automatizzata, i vantaggi di queste soluzioni innovative apportano un enorme beneficio alla produttività e alla qualità nell’industria della lavorazione dei metalli.  Cos’è e quali sistemi vengono utilizzati per monitorare il processo di tranciatura Nell’industria della lavorazione dei metalli, il processo di cesoiatura dei metalli prevede il taglio e la sagomatura delle lamiere nelle dimensioni e nelle forme desiderate. La tranciatura, ovvero il processo di taglio delle lamiere in pezzi più piccoli, è una parte fondamentale delle tecnologie di cesoiatura dei metalli. Per garantire che la tranciatura venga eseguita in modo accurato ed efficiente sono emerse tecnologie che vanno dai sistemi computerizzati che migliorano la precisione della tranciatura ai sensori che rilevano i malfunzionamenti prima che si verifichino. Ecco i principali sistemi di monitoraggio: Scopri la prossima fiera sulle Tecnologie di Produzione

Metalworking: andamento e tendenze del 2023 La lavorazione dei metalli, anche conosciuta come metalworking, consiste in processi industriali (tra gli altri: la laminazione, il taglio, la piegatura, la saldatura e la forgiatura) che producono prodotti finiti partendo da materie prime metalliche.Il metalworking permette di creare prodotti di qualità e altamente customizzati, con caratteristiche definite e proprietà meccaniche affidabili. La lavorazione del metallo è un settore in continua evoluzione, attraversato da nuove tendenze che ne influenzano l’efficienza e la qualità. Scopriamo di più sull’andamento generale e gli scenari futuri. La situazione degli ultimi mesi nel mondo La crescita dei prezzi quotati sui mercati delle materie prime è costante dal secondo trimestre del 2022. L’effetto di questo aumento si manifesta in una brusca frenata agli scambi internazionali, espressa dal Purchasing Managers Index che esplicita il rapporto tra l’attività industriale e le dichiarazioni di acquisto da parte delle imprese. Il rallentamento appare chiaro, soprattutto con riferimento agli ordini di materie prime quali minerali e metalli. L’altissima volatilità dei prezzi è iniziata nel secondo semestre 2021: lo scoppio della crisi geopolitica est-europea ha determinato un incremento sostanziale dei costi medi delle materie prime, influenzando l’intero mercato. La compravendita di macchine per il metalworking: un settore in crescita in Italia Totalmente differente risulta essere il quadro economico italiano relativo all’interscambio di macchine per lo stampaggio e il taglio della lamiera. Lo scenario infatti è molto positivo, nonostante alcuni fattori di incertezza relativi alla crisi internazionale che tutto il mondo sta affrontando in quest’ultimo periodo. Il mercato risulta essere molto dinamico, anche grazie agli incentivi governativi che rimarranno in ​​vigore fino a dopo il 2023. Secondo i dati, nel periodo gennaio-giugno 2022, le esportazioni mondiali di macchine utensili hanno registrato una crescita del 12% rispetto all’anno precedente. In questa situazione di mercato, l’Italia ha manifestato andamenti soddisfacenti, confermandosi nel 2021 il secondo mercato di consumo più importante al mondo. Quali sono le ultime tendenze in tema metalworking? Nel settore dell’automazione e della robotica, il metalworking sta diventando sempre più popolare perché consente di strutturare i processi di lavorazione in modo efficiente. In questo nuovo contesto, il ruolo dei robot diventa cruciale perché sono in grado di effettuare una vasta gamma di processi (taglio, saldatura, finitura) in maniera continuativa. I materiali avanzati, come le superleghe, accrescono la loro popolarità nel metalworking, poiché offrono proprietà meccaniche più elevate rispetto ai materiali convenzionali: sono particolarmente utili in settori come l’aerospaziale e la produzione di strumenti tecnici, perché sono in grado di resistere a condizioni estreme di pressione, temperatura e corrosione. Le tecnologie digitali, inoltre, si stanno dimostrando essere un supporto fondamentale nelle attività di lavorazione dei metalli: forniscono supporto nel monitoraggio della qualità dei prodotti durante i processi di lavorazione e nell’ultima fase di controllo. Scopri la prossima fiera sulle Tecnologie di Produzione

I vantaggi dell’Additive Manufacturing per le aziende L’Additive Manufacturing è la nuova frontiera della produzione industriale che sfrutta tecnologie avanzate di sovrapposizione di materiale per la fabbricazione di componenti, semilavorati o prodotti finiti.  Le tecniche di lavorazione dei metalli sono in continuo aggiornamento perché il settore punta costantemente al raggiungimento dell’efficienza produttiva. Gli imprenditori stanno investendo in questa direzione con convinzione, acquistando macchine con volumi di stampa sempre maggiori o sistemi sempre più automatizzati e integrati con le linee di produzione. Minimizzare i costi dei processi additivi è un obiettivo secondario ma perseguito con costanza, anche ricorrendo a tecnologie più sostenibili che sono in grado di prolungare la vita utile dei macchinari con conseguenze positive sull’ambiente, migliorando il loro processo di smaltimento. Rapidità del processo produttivo La quantità di pezzi necessari per la propria azienda potrebbe rappresentare un elemento discriminante per la scelta di optare per una tecnologia additiva. Infatti, se si tratta di un numero di pezzi limitati potrebbe essere più veloce stamparli: è possibile inviare un progetto direttamente dal proprio computer alla stampante 3D, evitando anche di presenziare alla produzione e velocizzando quindi l’intero processo.  Produzione di piccoli lotti L’Additive Manufacturing ha rappresentato la svolta anche per quei settori come l’aerospaziale e il medicale in cui il costo delle attrezzature costituiva un limite non indifferente alla produzione di piccole quantità o di singoli pezzi. Questa nuova tecnologia ha incrementato la flessibilità produttiva, introducendo un nuovo concetto di produzione che si basa sulla qualità del prodotto finito, altamente personalizzabile in base alle richieste del cliente.  La sostenibilità dell’Additive Manufacturing La produzione additiva è grande alleata dell’ambiente perché consente di ridurre il consumo di materiali per la produzione, limitandoli alla sola quantità necessaria per realizzare il pezzo, differentemente rispetto al classico processo di asportazione che comporta una grande quantità di materiali di scarto. La maggior parte dei polimeri usata per l’Additive Manufacturing può essere riciclata, nel caso dei filamenti, o riutilizzata se si tratta di polveri. Il riciclo delle polveri derivanti dal processo additivo è immediato e avviene senza l’intervento umano, implicando la possibilità di impiegare le polveri in molteplici e differenziati cicli di produzione. Riciclare il metallo è un processo relativamente nuovo all’interno del mercato ma si sta diffondendo in maniera crescente con riferimento soprattutto all’acciaio e all’alluminio.  Gli effetti positivi sull’inventario Il magazzino beneficia dei processi di produzione dell’Additive Manufacturing perchè vengono ridotti i flussi di materiale, i costi derivanti da errori di sovrapproduzione e di trasporto verso il cliente. Il processo di gestione dei modelli 3D e non di oggetti finiti, inoltre, permette di ottimizzare la produzione just in time, ottimizzando i tempi e le risorse. 

Che cos’è la tornitura? La tornitura è una delle lavorazioni dei metalli più diffuse: prende il nome dal tornio, il macchinario che si utilizza per questo tipo di lavorazione. La tornitura è un’operazione antichissima, e ha lo scopo principale di rimuovere i trucioli di metallo per ottenere un prodotto finito da un pezzo di metallo. In parole semplici, la tornitura prevede la rotazione del metallo sul tornio, e la lavorazione di questo materiale con una serie di utensili da taglio che girano intorno al metallo. Come è fatto il tornio? I torni con cui si effettua la tornitura possono essere orizzontali, verticali, a controllo numerico (torni CNC). Il tipo di tornio da scegliere dipende dal tipo di lavorazione, e anche dalla quantità di materiale da lavorare. Infatti, un tornio CNC è in grado di lavorare tantissimi pezzi in pochissimo tempo, e perciò, se si tratta di pochi prodotti, è più conveniente il tornio orizzontale. Al di là della tipologia, comunque, il tornio è un macchinario composto da un mandrino, che si muove grazie a un motore elettrico, e una torretta portautensili, su cui si fissano gli utensili necessari per la tornitura. Ad esempio, filettatori o sgrassatori. Come si effettua la tornitura dei metalli? La tornitura comprende due fasi fondamentali: la prima, sgrossatura, rimuove la gran parte del metallo che non deve essere lavorato. la seconda fase è la rifinitura finale, che permette di dare al metallo la forma desiderata. Vi possono essere diversi tipi di torniture, a seconda che sia necessario lavorare il materiale all’esterno o all’interno. Per questo motivo, la tornitura prevede operazioni esterne e operazioni interne. Tra le principali operazioni esterne vi sono la tornitura vera e propria, la scanalatura, la troncatura, la filettatura. Le operazioni interne comprendono invece la maschiatura, la barenatura e la alesatura, e la foratura. Quali sono i Parametri della tornitura? Le operazioni di tornitura dipendono dal tipo di lavorazione che si desidera effettuare, dal tipo di metallo, e anche dalla dimensione dell’utensile adoperato. Vi sono vari parametri da calcolare, e tra questi: Velocità del mandrino La velocità del mandrino si misura in giri al minuto, e si calcola dividendo la velocità del taglio per la circonferenza del pezzo di metallo che è in lavorazione. Avanzamento L’avanzamento è la distanza che l’utensile utilizzato percorre rispetto al pezzo che si sta lavorando in un giro del mandrino. Velocità dell’avanzamento La velocità dell’avanzamento si ottiene moltiplicando la velocità di taglio per la velocità del mandrino. Velocità del taglio La velocità del taglio misura la velocità della superficie del pezzo di metallo in relazione al bordo dello strumento, durante la lavorazione. Profondità del taglio radiale La profondità del taglio radiale si calcola misurando il raggio del pezzo di metallo durante la tornitura. Profondità del taglio assiale La profondità del taglio assiale rappresenta la profondità dell’utensile utilizzato durante un taglio lungo l’asse del pezzo. Un taglio più profondo richiede una velocità minore di avanzamento, mentre se il taglio deve essere meno profondo, è possibile aumentare la velocità.