A CeMAT Asia l’automazione “goods-to-person” e “tote-to-person” si è confermata un pilastro della logistica intelligente. Sistemi che portano la merce all’operatore, invece di costringerlo a spostarsi, diventano oggi accessibili anche alle PMI grazie alla modularità: piccoli impianti scalabili che crescono con il business. Shuttle, AMR, caroselli e software di orchestrazione disegnano il futuro dei magazzini.
Negli ultimi anni il paradigma della logistica ha compiuto un passo decisivo. Invece di far muovere gli operatori lungo corridoi infiniti, sempre più soluzioni portano la merce, o i contenitori che la contengono, direttamente alla postazione di picking. All’ultimo CeMAT Asia questo approccio, noto come goods-to-person, si è presentato non più come promessa di efficienza, ma come realtà concreta e ormai consolidata. Parallelamente, la variante tote-to-person si concentra sulla movimentazione dei contenitori (tote, bins), che sono automaticamente portati all’operatore per ridurre i tempi morti e migliorare ergonomia e precisione. Il risultato è un picking più veloce, meno errori e un uso più razionale dello spazio.
Fino a pochi anni fa queste soluzioni erano appannaggio di grandi hub e magazzini ad altissima produttività, oggi la novità più interessante è la loro disponibilità anche per le piccole e medie imprese. La chiave di questa evoluzione è la modularità: poter iniziare con un impianto ridotto e poi ampliarlo progressivamente, senza dover riprogettare l’intera infrastruttura logistica. La possibilità di crescere gradualmente rende più accessibile l’investimento e riduce il rischio tipico dei progetti complessi.
Oltre a questo c’è la flessibilità intesa come la possibilità di lavorare su prodotti diversi, altro vantaggio importante in un mondo ad alta volatilità.
Le soluzioni
Le declinazioni tecnologiche osservate in fiera sono molteplici. Gli shuttle e mini-shuttle rappresentano una soluzione ad alta densità, capace di movimentare cassette o contenitori lungo corsie dedicate e consegnarli in modo rapido alle postazioni di picking. Soluzioni molto apprezzate dai visitatori, così come le flotte di AMR, i robot mobili autonomi, che si distinguono per la loro flessibilità. Possono spostare scaffali interi o singoli contenitori e integrarli nei flussi già esistenti con un livello di disruption minimo. Inoltre, le flotte possono essere facilmente incrementate nei periodi di picco senza aggravi di costi fissi e senza rischi di cristallizzarsi su tecnologie destinate a essere presto sorpassate. Anche i sistemi compatti di tipo shelf-to-person rispondono all’esigenza di micro-fulfilment urbano, laddove lo spazio è limitato ma la velocità di evasione degli ordini resta cruciale. A queste famiglie di soluzioni si aggiungono i caroselli e i lift verticali. I primi sono sistemi di stoccaggio automatizzato composti da ripiani o vassoi che ruotano su una struttura verticale o orizzontale, un po’ come una giostra meccanica: in risposta a un comando, il ripiano che contiene l’articolo richiesto si porta automaticamente all’altezza dell’operatore, eliminando spostamenti inutili e sfruttando al meglio il volume del magazzino. I secondi, invece, sfruttano l’altezza del magazzino per ridurre l’impronta a terra. Entrambi, nei casi visti in fiera, possono facilmente dialogare con shuttle e AMR per comporre sistemi ibridi, è evidente che il ruolo dell’operatore rimane centrale, ma sottratto delle mansioni più faticose.
Accanto alla componente hardware emerge in modo sempre più chiaro il valore dell’integrazione software. I sistemi di orchestrazione — WMS, WES (Warehouse Execution System), fleet manager e digital twin — sono diventati indispensabili per sfruttare appieno le potenzialità di queste tecnologie. Infatti, non basta più portare un contenitore davanti all’operatore, ma occorre gestire le priorità, ottimizzare i percorsi, simulare scenari e adattare in tempo reale la capacità del magazzino alle fluttuazioni della domanda.
Progettare la modularità
Il tema della modularità si traduce in vantaggi concreti. Sul piano finanziario, permette di distribuire l’investimento nel tempo, garantendo un ritorno più rapido. Dal punto di vista operativo, consente di introdurre soluzioni preassemblate facilmente integrabili senza fermare l’attività. Inoltre, la possibilità di aumentare o ridurre capacità e automazione in base alla stagionalità, riduce l’impatto dei picchi di lavoro. Anche l’ottimizzazione dello spazio, sempre più costoso nelle aree urbane, beneficia di soluzioni scalabili che combinano shuttle e stoccaggio verticale.
Per una PMI che guarda a questo percorso, la strada parte da un’analisi accurata dei flussi e delle tipologie di prodotto, passa attraverso la definizione di un “primo passo” mirato a risolvere il collo di bottiglia principale e richiede la scelta di tecnologie interoperabili, capaci di crescere senza diventare un vicolo cieco. Fondamentale, in questo senso, è la pianificazione della scalabilità, che va progettata non solo in termini di hardware, ma anche di infrastruttura digitale, di energia e di spazi futuri. Per questo, quando si progetta un magazzino è importante guardare all’oggi pensando al dopo domani.
I problemi da affrontare
Non mancano però criticità da governare. L’integrazione software resta la sfida più complessa: senza una regia unitaria, l’efficienza promessa da questi sistemi rischia infatti di ridursi notevolmente. Uno dei problemi più frequenti è proprio quello di avere software in grado di ottimizzare le singole parti del magazzino come fossero tante aree a sé stanti e non un corpo unico, il caso più comune è quello della gabbia dei robot, ottimizzata al suo interno, magari anche con elementi di AI e software supersofisticati, ma non integrati a monte e a valle con il resto del magazzino con evidenti perdite di efficienza.
Anche la gestione dell’energia, con flotte robotiche in costante movimento, impone nuove strategie di ricarica e monitoraggio (non a caso e non solo per questo settore si sta lavorando tanto sulle nuove batterie).
Infine, non va sottovalutato l’aspetto umano: l’introduzione di automazione richiede formazione mirata, ridefinizione dei ruoli e capacità di gestire la manutenzione predittiva come parte integrante dell’operatività.
L’automazione goods-to-person e tote-to-person sembra ormai aver raggiunto la maturità tecnologica e organizzativa per diventare patrimonio anche di molte PMI. La flessibilità tecnologica, infatti, si accompagna a una fattibilità finanziaria che permette da un lato di spalmare gli investimenti e dall’altro di lavorare sull’introduzione di nuovi modelli di business. In ogni caso, per adesso, il vero salto di qualità non sta soltanto nella meccanica o nella robotica, ma nell’approccio modulare: un modello che consente di scalare passo dopo passo, testando, misurando e migliorando, senza stravolgere i processi aziendali.
